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Dd (心軸最大直徑):該參數(shù)描述的是工業(yè)應(yīng)用中彈簧軸的最大直徑,公差±2%。

Di (內(nèi)徑): 彈簧的內(nèi)徑等于外徑減去兩倍的線徑。扭簧在工作過程中,內(nèi)徑可以減小到心軸直徑,

內(nèi)徑公差±2%。

De (外徑) : 等于內(nèi)徑加上兩倍的線徑。扭簧在工作過程中,外徑將變小,公差(±2%±0.1)mm。

L0 (自然長度):注意:在工作過程中自然長度會減小,公差±2%。

Ls (支承長度): 這是從彈簧圈身中軸到彈簧支承的長度,公差±2%。

An (最大扭轉(zhuǎn)角度):扭轉(zhuǎn)彈簧的最大扭轉(zhuǎn)角度,公差±15度。

Fn (最大負(fù)荷):允許作用在扭轉(zhuǎn)彈簧支承上的最大力,公差±15%。

Mn (最大扭矩): 最大允許扭矩(牛頓*毫米),公差±15%。

R (彈簧剛度): 這個(gè)參數(shù)確定彈簧工作時(shí)的阻力。單位 牛頓 * 毫米/度,公差±15%。

A1 & F1 & M1 :(扭轉(zhuǎn)角度,負(fù)荷和扭矩) : 以下公式可算出扭轉(zhuǎn)角度A1 = M1/R. 知道負(fù)荷,可用公式M = F*Ls計(jì)算扭矩。

支承位置 :扭轉(zhuǎn)彈簧的支承有四個(gè)位置:0°, 90°,180°和 270°

螺旋方向 : 右旋彈簧反時(shí)針方向旋,左旋彈簧順時(shí)針方向旋。我們的所有彈簧兩種旋向都可生產(chǎn)。

彈簧件號 : 每種彈簧都有對應(yīng)編號 : 類別 . (De * 10) . (d * 100) . (N * 100) . 對于右旋的彈簧,相關(guān)記號為D。對于左旋的彈簧,相關(guān)記號為 G。N 記號表示圈數(shù)。例如:D.028.020.0350 件號表示右旋扭簧,外徑2.8 mm, 不銹鋼線徑0.9 mm,共有3.5圈。

彈簧剛度是指,單位角位移產(chǎn)生的角回程扭矩。

最大變形量是指彈簧受損前最大變形量。

扭轉(zhuǎn)彈簧旋向?yàn)橛倚?左旋和雙旋。

生產(chǎn)設(shè)備主要設(shè)備有:數(shù)字化控制多功能電腦卷簧機(jī)、機(jī)械自動卷簧機(jī)、磨簧機(jī)、熱處理設(shè)備、大型熱卷彈簧生產(chǎn)線、質(zhì)量檢測儀器。

扭轉(zhuǎn)彈簧在電鍍鋅初期局部產(chǎn)生非正常組織馬氏體,由于馬氏體存在組織應(yīng)力,與在酸洗和電鍍鋅時(shí)彈簧基體中的氫造成的內(nèi)應(yīng)力相互作用,導(dǎo)致扭轉(zhuǎn)彈簧出現(xiàn)裂紋并滯后斷裂。彈簧鋼絲生產(chǎn)的扭轉(zhuǎn)彈簧在客戶裝配前發(fā)現(xiàn)少量彈簧斷裂,如圖1 所示,斷口位置如箭頭所指。

扭轉(zhuǎn)彈簧生產(chǎn)工藝: 彈簧鋼絲→繞簧→低溫去應(yīng)力退火→高溫除油→水洗→稀鹽酸洗→水洗→電鍍鋅( 80 min) →水洗→下料→去氫處理( 200 ℃,4 h) →上料→水洗→彩色鈍化→水洗→烘干→下料→檢查。

通過對金相組織及顯微硬度分析可知,彈簧斷裂處和附近裂紋處金相組織為馬氏體。由于馬氏體組織應(yīng)力較大,易形成應(yīng)力集中區(qū)域,而且馬氏體組織的氫脆敏感性比貝氏體和珠光體大,容易發(fā)生氫致沿晶斷裂。馬氏體的形成應(yīng)當(dāng)是在電鍍鋅初期由于彈簧與電極之間產(chǎn)生電弧,造成彈簧局部產(chǎn)生電灼傷,在電灼傷部位的瞬時(shí)高溫超過奧氏體化溫度,隨后在電鍍?nèi)芤褐屑崩?使扭轉(zhuǎn)彈簧產(chǎn)生非正常的馬氏體組織。此外,扭轉(zhuǎn)彈簧在酸洗和電鍍鋅過程中,不可避免地存在析氫滲氫過程,析出的氫一部分以氫分子形式逸出表面,另一部分吸附于彈簧表面,并向彈簧基體內(nèi)部擴(kuò)散。進(jìn)入基體的氫原子在位錯(cuò)、晶界、夾雜物等處逐漸積聚,相互結(jié)合產(chǎn)生氫分子,隨著氫分子濃度的不斷增大,致使晶格扭曲,產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力[7]。由于彈簧基體中存在較高濃度的氫和電鍍鋅過程中產(chǎn)生的馬氏體相互作用,造成扭轉(zhuǎn)彈簧出現(xiàn)裂紋并導(dǎo)致滯后斷裂。裂紋和斷裂造成鍍層和基體之間出現(xiàn)鍍鋅層脫落。

生產(chǎn)工藝改進(jìn)建議:

1、扭轉(zhuǎn)彈簧酸洗時(shí),防止過腐蝕,酸洗液中添加的緩蝕劑既要有較強(qiáng)的緩蝕作用,又要有較強(qiáng)的抗氫滲透率。

2、電鍍鋅過程中,嚴(yán)格操作規(guī)程,防止出現(xiàn)馬氏體; 在保證鍍層質(zhì)量的前提下,盡量縮短電鍍鋅的時(shí)間。

3、電鍍鋅后,盡量縮短鍍后和去氫處理的時(shí)間間隔,采用有效的除氫工藝。

4、改進(jìn)電極防護(hù)措施,避免產(chǎn)生電弧。