九、澆口粘模：由于澆口套內(nèi)有機(jī)械阻力、冷卻不夠或拉料桿失靈、使?jié)部谡吃跐部谔變?nèi)
　　1、澆道斜度不夠、沒(méi)有脫模劑
　　2、冷卻時(shí)間短、噴嘴及定模溫度高、澆道直徑大
　　3、拉料桿失靈、無(wú)冷料穴
　　4、主澆道內(nèi)壁不光滑、有凹痕劃傷
　　5、澆道和主澆道連接部分強(qiáng)度不良
　　6、噴嘴溫度低、噴嘴與澆口套吻合不良、澆口套孔徑比噴嘴孔徑小或有夾料

　　十、冷塊、僵塊：由于有冷料或塑化不良、有未充分塑化的料、使塑件內(nèi)夾有硬塊塑料 .
　　原因分析：
　　1、料溫、模溫及噴嘴溫度低、注射速度小
　　2、塑化不勻
　　3、注射機(jī)塑化能力不足、注射機(jī)容量接近塑件重量、成形時(shí)間短
　　4、混入雜質(zhì)或不同品級(jí)的料
　　5、料粒不勻或過(guò)大
　　6、無(wú)主澆道及冷料穴、或冷料穴位置不當(dāng)

　　十一、透明度不良：由于融料與模具表面接觸不良、塑件表面有細(xì)小凹穴造成光線亂放射或塑料分解、有異物雜質(zhì)、或模具表面不光亮、使透明塑料透明度不良或不勻 .
　　原因分析：
　　1、模溫低、料溫低及融料與模具表面接觸不良
　　2、模具表面不光亮、有油污及水分
　　3、脫模劑過(guò)多或不當(dāng)
　　4、料溫高或澆注系統(tǒng)剪切作用大、塑料分解
　　5、塑料中含水分高、有雜質(zhì)、黑條及銀絲
　　6、塑化不良
　　7、結(jié)晶性料冷卻不良、不勻或塑件壁厚不勻

　　十二、銀絲斑紋：由于料內(nèi)有水分或充氣、及揮發(fā)物過(guò)多、融料受剪切作用過(guò)大、融料與模具表面密合不良、或急速冷卻或混入異料或分解變質(zhì)、而使塑件表面沿料流方向出現(xiàn)銀白色光澤的針狀條紋或云母片狀斑紋(水跡痕) .
　　原因分析：
　　1、塑料溫度太高、模溫高
　　2、原料中含水分高、有低揮發(fā)物
　　3、注射壓力小
　　4、料中充氣、排氣不良
　　5、流道、進(jìn)料口小、剪切作用大(尤其當(dāng)模溫低、料溫低、注射壓力高、注射速度快時(shí)更大)
　　6、模具表面有水分、潤(rùn)滑油(此時(shí)塑件表面呈白色痕跡)或脫模劑過(guò)多、選用不當(dāng)
　　7、模溫低、注射壓力小、注射速度小時(shí)融料填充慢、冷卻快、易形成白色或銀白色反射光的薄層(常有冷跡痕)
　　8、融料從薄壁流入厚壁時(shí)膨脹、揮發(fā)物氣化與模具表面接觸液化成銀絲
　　9、配料不當(dāng)、混入異料或不相溶料(此時(shí)易發(fā)生分層脫離)

　　十三、翹曲、變形：由于成形時(shí)殘余應(yīng)力、剪切應(yīng)力、冷卻應(yīng)力及收縮不均、造成的內(nèi)應(yīng)力；脫模不良、冷卻不足、塑件強(qiáng)度不足、模具變形等原因、使塑件發(fā)生形狀畸變、翹曲不平或型孔偏、壁厚不勻等現(xiàn)象 .
　　原因分析：
　　1、冷卻時(shí)間不夠
　　2、模溫高
　　3、塑件形狀不當(dāng)、壁厚不勻、強(qiáng)度不足、嵌件分布不當(dāng)及預(yù)熱不良
　　4、料溫低、噴嘴孔徑及進(jìn)料口小、注射壓力高、模溫低、注射速度高時(shí)剪應(yīng)力大
　　5、料溫高、模溫高、進(jìn)料口部分填充作用過(guò)分、保壓補(bǔ)縮過(guò)大、注射壓力高時(shí)殘余應(yīng)力大(柱塞式注射機(jī)內(nèi)應(yīng)力更大)
　　6、進(jìn)料口位置不當(dāng)、尺寸小、料溫低、模溫低、注射壓力小、注射速度快、保壓補(bǔ)縮不足,塑件形狀不良,冷卻不勻纖疑縫填料分布不勻等,使收縮方向性明顯,收縮不勻
　　7、模溫不勻(定動(dòng)模模溫不勻)、冷卻不勻如壁厚部分冷卻慢、壁薄部分冷卻快或塑件易翹凸部分冷卻快、易凹彎部分冷卻慢 .
　　8、塑料塑化不勻、供料填充不足或過(guò)量
　　9、冷卻時(shí)間短、脫模時(shí)塑件受力不勻、脫模后冷卻不當(dāng)、塑件后處理不良、保存不良
　　10、模具強(qiáng)度不良易變形、模具精度不良、定位不可靠、磨損
　　11、進(jìn)料口位置不當(dāng)、料直接沖擊型芯或型芯兩側(cè)受力不勻

　　十四、裂紋：由于塑件內(nèi)應(yīng)力過(guò)大、脫模不良、冷卻不勻、塑料性能不良或塑件設(shè)計(jì)不良及其它弊病(如變形)等原因、使塑件表面及進(jìn)料口附近產(chǎn)生細(xì)裂紋、或開(kāi)裂或在負(fù)荷和溶劑作用不發(fā)生開(kāi)裂等現(xiàn)象 .
　　原因分析：
　　1、脫模時(shí)頂出不良
　　2、模溫太低或不勻
　　3、冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或冷卻過(guò)快
　　4、嵌件未預(yù)熱或預(yù)熱不夠、或清洗不凈
　　5、塑件壁薄、脫模斜度小、有尖角及缺口、易應(yīng)力集中
　　6、成形條件不當(dāng)、應(yīng)力過(guò)大(詳見(jiàn)翹曲變形)
　　7、進(jìn)料口尺寸大及形式不當(dāng)、進(jìn)料口處內(nèi)應(yīng)力大
　　8、脫模后或后處理后冷卻不勻
　　9、塑料性脆、混入異料雜質(zhì)
　　10、脫模劑不當(dāng)
　　11、ABS塑料或耐沖擊聚苯乙烯塑料在頂桿頂出部位易發(fā)生白色細(xì)紋(一般經(jīng)熱烘即可消失)
　　12、塑料收縮方向性過(guò)大或填料分布不勻
　　13、塑件翹曲變形、熔接不良
　　14、塑件保管不良與溶劑接觸

　　十五、黑點(diǎn)、黑條：由于塑料分解或料中可燃性揮發(fā)物、空氣等在高溫高壓下分解燃燒、燃燒物隨融料注入塑腔、在塑件表面呈現(xiàn)黑點(diǎn)、黑條紋、或沿塑件表面呈炭狀燒傷現(xiàn)象 .
　　原因分析：
　　1、塑料分解(尤其對(duì)熱敏性塑料)
　　2、塑料碎屑卡入柱塞及料筒之間間隙
　　3、料筒、噴嘴及模具有死角貯料分解
　　4、料筒清洗不凈
　　5、模具排氣不良或鎖模力過(guò)大
　　6、進(jìn)料口尺寸過(guò)小、位置不當(dāng)
　　7、塑料中或型腔表面有可燃性揮發(fā)物
　　8、水敏性塑料干燥不良、水解變黑
　　9、料粒不勻、加料量少、料筒近料斗側(cè)溫度高、轉(zhuǎn)速高、背壓小、塑化時(shí)料中充氣過(guò)多
　　10、染色不勻有深色物料、顏料變質(zhì)

　　十六、色澤不勻或變色：由于顏料或填料分布不良、塑料或顏料變色在塑件表面的色澤不勻 .
　　色澤不勻隨呈現(xiàn)的現(xiàn)象不同其原因也不同、進(jìn)料口附近主要是顏料分布不勻、如整個(gè)零件色澤不勻時(shí)則為塑料熱穩(wěn)定不良所致、熔接部位色澤不勻時(shí)則與顏料性質(zhì)有關(guān) .
　　原因分析：
　　1、鋁箔或薄片狀顏料、沿料流方向有光澤、進(jìn)料口、熔接部位及多進(jìn)料口時(shí)顏料無(wú)方向性分布、色澤不勻
　　2、用干顏料、滾筒攪拌時(shí)顏料只附在料粒表面
　　3、顏料質(zhì)量不好
　　4、柱塞式注射機(jī)易發(fā)生色澤不勻
　　5、塑化不勻
　　6、纖縫填料分布不勻、聚積外露或塑件與溶劑接觸樹(shù)脂溶失、纖縫裸露
　　7、塑料或顏料分解
　　8、模具表面有水分、油污或脫模劑不當(dāng)、過(guò)多
　　9、塑料及顏料中混入異料
　　10、結(jié)晶度低或塑件壁厚不勻、影響透明度造成色澤不勻

　　十七、塑件脆裂：由于塑料不良、方向性明顯、內(nèi)應(yīng)力大及塑件結(jié)構(gòu)不良、使塑件強(qiáng)皮下降、發(fā)脆易裂(尤其沿料流方向更易開(kāi)裂) .
　　原因分析：
　　1、塑料性能不良或分解降聚或水解或顏料不良和變質(zhì)
　　2、成形溫度太低
　　3、熔接不良、翹曲變形
　　4、塑料潮濕或含水率太低(如尼龍6)
　　5、塑料回用料太多或供料不足
　　6、模溫太低
　　7、塑件設(shè)計(jì)不良如強(qiáng)度不夠、有銳角及缺口
　　8、金屬嵌件包裹層塑料太薄、嵌件預(yù)熱不夠、清洗不凈
　　9、塑料內(nèi)有雜質(zhì)及不相溶料
　　10、塑化不良或料粒過(guò)大及不勻
　　11、脫模劑不當(dāng)、模具不凈
　　12、收縮方向性明顯、填料分布不勻
　　13、收縮不勻、冷卻不良及殘余應(yīng)力等、使內(nèi)應(yīng)力大
　　14、塑件與溶劑接觸
　　15、進(jìn)料口尺寸及位置和形式不良、造成內(nèi)應(yīng)力大、方向性明顯、填料分布不勻、纖縫填料受損傷或在塑件受彎曲力部位設(shè)進(jìn)料口 . 

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